3D打印成品的硬度并非一个固定的数值，它受到打印材料种类、成型工艺以及内部结构设计等多种因素的综合影响。不同材料和应用场景下的硬度表现差异显著：

1. 塑料与树脂类材料

塑料和树脂是3D打印中最常见的材料，其硬度表现如下：

常规FDM打印塑料：受层间结合力较弱及内部存在孔隙（约2%-5%）的影响，常规FDM打印塑料件的硬度通常比同材质的传统注塑件低10%-15%。例如，3D打印的HDPE硬度约65邵氏D，而注塑件可达73邵氏D；普通PLA的硬度约在80-85邵氏D之间。

特殊光固化树脂：部分光固化工艺能实现硬度的突破。例如，齿科用的3D打印PMMA，通过优化打印角度和延长UV固化时间，其显微硬度可比传统热聚合PMMA提升77.1%，实现对传统工艺的反超。

柔性材料：针对需要软触感或防滑表面的应用，3D打印也有专用的橡胶类材料（如Tango），其邵氏A硬度通常在26-28之间，可模拟橡皮筋或轮胎胎面的质感。

复合材料：在塑料中加入增强材料可显著提升硬度。例如，碳纤维增强PLA的最大硬度值可达79.6（邵氏D），比纯PLA高出37.95%。

2. 金属材料

金属3D打印件的硬度普遍能达到传统锻件的80%-95%，部分优化工艺的产品甚至能实现反超：

常规金属：不锈钢3D打印件通过快速冷却形成细密的马氏体组织，硬度可达传统冲压件的80%-90%，调整参数后还能再提升12%-15%。模具钢的典型硬度在HRC 50-60区间，且内部晶粒更均匀。

特殊合金：经过工艺优化的镍基合金硬度比传统铸造件高约20%；3D打印硬金的硬度更是能达到传统足金的4倍，接近18K金的水平。

3. 陶瓷材料

3D打印陶瓷通过成分调控和结构优化，能实现与传统陶瓷相当甚至更优的硬度。例如，3D打印的Al₂O₃-B₄C复合陶瓷烧结后致密度可达96%，维氏硬度达到3300HV，与同材质传统烧结陶瓷持平。

4. 内部填充结构的影响

对于FDM等熔融沉积工艺，零件内部的填充类型和密度也直接决定其硬度表现。研究表明，在100%填充密度下，不同填充图案的硬度从高到低依次为：六边形（蜂窝） > 线性 > 菱形。

综上所述，3D打印的硬度表现高度依赖于材料选择与工艺参数。如果有特定的应用需求（如需要耐磨、抗冲击或柔性触感），可以根据上述材料特性选择合适的3D打印方案。